破碎机的生产能力与待破物料的物理性质(矿石可碎性、密度、解理、湿度、粒度组成等)、破碎机结构参数及工艺要求(破碎比、开路和闭路工作)、负荷率、给矿均匀性有关。
实际生产中，在矿石物理性质、原矿和破碎产品粒度不变的情况下，主要与破碎机排矿口尺寸、破碎比和筛分作业有关，通过调整这些数据，改进设备，可以提高破碎机的生产能力和设备的利用率。
1、选择合适的排矿口尺寸和破碎比

1.1 排矿口尺寸

在破碎机排矿口尺寸的调节范围内，破碎机均能正常工作，但根据待破碎物料的特性，每种破碎机通常在中间都有一个最佳的排矿口宽度，在此排矿口宽度下工作，可获得更高的破碎效率，并能延长破碎机的寿命。
以颚式破碎机+圆锥式破碎机组成的二段破碎系统为例：
（1）颚式破碎机排矿口尺寸的选择：例如，颚式破碎机(PEJ900×1200)的排矿口调整范围是150-180mm，实际选择e₁=160mm。
（2）弹簧圆锥破碎机排矿口尺寸的选择：例如，PYZ2200中型弹簧圆锥破碎机的排矿口调整范围是10-30mm实际选择e₂=20mm。其最大给矿粒度为230mm，颚破产品最大粒度d_大=200mm，小于圆锥破碎机的最大给矿粒度，因此两种破碎设备排矿口的选择是符合理论要求的。

1.2 破碎比

总破碎比取决于原矿最大粒度与破碎最终产品粒度，它是决定破碎流程的主要指标。例如，根据设计与实际可知，原矿最大给矿粒度D_大=650mm，破碎最终产品粒度为d_大=25mm，总破碎比S=D_大/d_大=26。
（1）颚式破碎机的破碎比S₁：颚式破碎机产品最大粒度为d_大=200mm，其第一段破碎比为S₁=3.25。其破碎比范围符合3-6的理论要求。
（2）弹簧圆锥破碎机的破碎比S₂：S₂=200/25=8，也在破碎比理论范围之内。
2、破碎筛分系统改造

2.1 破碎筛分流程

通过理论计算，各破碎筛分设备在调整排矿口和破碎比之后，其计算的处理能力都符合各设备的理论处理能力。将该二级破碎筛分流程调整后见图1：


2.2 筛分设备的改进

筛分机的生产能力主要与筛孔的大小和筛分效率有关。筛孔愈大，筛分效率愈低，振动筛的生产能力愈大。在筛分过程中，各种粒级通过筛孔的过程是不相同的，愈接近筛孔尺寸的粒级愈难筛下，因此可以用增大筛孔尺寸的办法，提高振动筛的生产能力，这时虽然筛下产物的大粒度略有增加，但筛下产物的细粒含量也略有增加，筛下产物的平均粒度将不会改变。
为了提高振动筛的作业率，尽量降低筛上产物的循环量，减轻返矿皮带的负荷。鉴于上述经验，实际生产中对筛分设备作出如下改进：
（1）采用自编筛孔尺寸30mm的方形孔筛底，(此尺寸由a=1.2d_大得到)。
（2）将筛箱角度略加调整为18°~19°。
（3）对下矿漏斗进行改造，使两台振动筛的给矿量基本一致，达到给矿均匀，下矿角度适宜。
 
2.3 各种指标比较

上述颚式破碎机+圆锥式破碎机系统改造前后的综合指标见表1：
 
破碎筛分设备生产能力的提高，不仅缩短了工人的工作时间，提高了劳动生产率，而且大大节约了成本，年减少电费42.8万元，降低筛底钢材消耗费用1.5万元，其它间接费用，如油料、备品备件、其它材料和下段磨矿作业成本也相应降低，符合“多破少磨”的原则。
结束语
（1）实际生产中，在两段一闭路工艺流程条件下，按照所选定破碎设备排矿口进行调整，不仅提高了破碎机的生产能力，保证了破碎产品粒度符合要求，而且小时最高处理能力可达到250t，几乎是原设计能力的2倍，满足了企业扩大再生产的要求。
（2）由于破碎筛分设备生产能力的提高，工人的劳动强度大大降低，节约了电耗和钢材消耗，并缩短了工作时间，延长了设备的使用寿命，在很大程度上起到了提产降耗的作用。
（3）通过对筛分设备部分操作因素和筛箱角度进行调整，既提高了筛分设备的生产能力和作业率，又使矿石在筛面上均匀分布，作低振幅、高振次的运动，解决了筛子利用率低和筛子碰帮的问题，达到筛下产物平均粒度符合要求，筛上产物又不造成返矿皮带过负荷。
（4）破碎工作制度现仍为两班制，但每班工作时间都比原来低2h，这样既可以保证索道运输所需的供矿量，又为职工提供了较为合理的休息和作业时间。