1、破碎机应安装在钢筋混凝土基础上，基础高度、深度和面积大小应根据当地土质条件，单独进行计算。

2、基面要求平直，机体与基础的相交面不得漏灰，地脚螺栓应反复紧固。

3、基础下部应有足够的空间，以便安装运送设备和设备检修。

4、设备与基础之间应填有吸震材料。

5、电机位置可左、右布置，常规产品在主机右侧。

6、安装、更换或调整板锤时，应注意板锤的称重，对称位置板锤重量差应控制到尽可能小的状态，确保转子运转平衡。

7、安装过程中，要根据生产流水线布置情况，确定反击破进料方向以及出料方向，如果进料方向与正常的流水作业相反，会造成很大的生产困扰。

1、试运行准备工作

1) 检查并确认破碎机体内没有其它物品和物料。

2) 检查所有紧固零件是否锁牢固。

3) 检查轴承内是否有适量的油脂。

4) 检查各个活动销轴处是否有堵、卡现象，并涂上适量润滑脂。

5) 检查反击衬板与转子间的间隙是否达到要求。

2、空负荷试运行

1) 在起动电机试车前，可先用人工盘动，确认无异常声响后再空负荷试车。

2) 空负荷试车必须遵循先点动后连续的原则，确认无异常声响后再空负荷试车。

3) 空运转时要求机器运转平稳，无异常震动及响声。空运转试车连续时间不少于2小时，轴承温度稳定，其升温不超过30℃。

3、负荷试运行

机器空负荷试车情况正常后，方可进行负荷试运转。负荷试运转的连续时间不少于4小时。

1) 给料：须采用送料装置均匀连续给料，并使其分布于转子工作部分的全长上，这样既保证生产能力，又可避免堵料和闷车现象，延长机器使用寿命。

2) 送料装置电器控制系统应与破碎机的电器控制系统连锁，当破碎机超负荷时，前者便可率先自动切断电源，停止给料。

3) 破碎机停机：每次停机前应先停止进料工作，待破碎腔内的物料完全破碎后，方可切断电源停机。

4) 负荷试运转完成后，应对所有联接螺栓、地脚螺栓的紧固情况、板锤的定位情况、衬板固定情况进行检查，并进行必要的调整。

1、机器在每班开机前，应内外检查各个旋转部件的紧固螺栓有无松动现象。一旦发现应立即予以排除，机内螺栓应每周检查一次。

2、机器应均匀给料，严禁金属异物进入机内。操作人员听到金属敲击声或看到电流表显示超负荷等现象时，应立即停机，待机器安全停机后，排除异物后，检查各有关转动零件有无损坏，确认正常后，才可以继续开机给料。

3、破碎机在空载状态下启动，当物料全部破碎并排出机外时，才允许停机。

4、在第一次起动之前和和较长时间运行后，必须检查反击板下部边缘与板锤上部的间隙。

5、新机器投入运行后，每次工作完毕时必须对机器进行全面的检查，包括电机和润滑装置。大约运行两周后，只需每月对机器进行一次全面的检查。设备的电机、润滑每周做一次全面的检查。检查的内容应包括固定部位的紧固情况，皮带传动、轴承密封、电器开关的情况。

6、必须每周对机器的主要零件如板锤、反击衬板、衬板的磨损情况进行检查，并结合检修周期建立定期的维护和更换制度。

7、反击式破碎机运转中，产生灰尘比较大，除把破碎机各部分进行很好的密封外，车间内还应设置通风和收尘设备。

8、必须待破碎机内物料全部排出后，方可停止主电机的运转，停机检修的时候，首先要做的就是切断电源。

9、使用中随时检查破碎机的电器箱接线及紧固情况。

10、注意不要超负荷运转，以免对机器造成特别大的损害，减少使用寿命。

必须严格遵守润滑说明，以确保破碎机正常高效率的工作。

1、经常检查轴承座密封是否良好。

2、每工作八个小时轴承内应加注润滑脂一次，主轴两端的轴承采用二硫化钼脂（3号锂基脂）润滑，或采用厂家规定的润滑脂润滑。

3、每三个月必须更换润滑脂（油）一次，及更换油毛毡。

4、换油前应用洁净的汽油或煤油仔细的冲洗轴承，加入轴承内的润滑脂为轴承空腔容积的50～70%。

5、在正常情况下，轴承温升不应超过35-50℃，温度超过70℃为出现异常，应立即停车，查明原因，排除故障后，方可重新启动。

6、需要注意的是：不同型号机器润滑位置可能略有不同（一般在轴承座上），用户应以机器上标示的润滑位置为准。